项目背景：

1.客户需求

需利用约4100㎡的原航发车间，规划建设年产3万台电驱数字化车间，主要生产电动摩托车和电动自行车，功能涵盖仓储、生产、检测、包装、发运、办公及电器检测、工艺解析、企业文化展示等区域，要求打造柔性化智能生产线并共享现有制造平台资源。项目一期目标为年产能1万套，关重工序质量控制率100%，数据采集上传率100%；装配线、包装线、检测线按年产3万台规划，装配线在产能超1万后通过增加8台装配AGV满足需求，一期先投入装配工具、物流设备及数智化系统，后期再扩展AI应用与数字设备。

2.产线现状

当前产线具备总装、检测及包装的基本作业流程，但装配主线、检测线和包装线与油车及三轮车共用产线，无标准化专用产线；主要依靠单机设备、简易工作台和手工作业，设备自动化及智能化程度低，缺乏异常提示、智能防错及实时数据采集功能；车间内虽划分了零部件暂存区、生产作业区和成品区等基础功能区域，但物流路线无序、部装位置不合理，存在转运浪费；物料流转依靠人工+叉车，可支撑小批量订单交付，但整体缺乏统一节拍、标准化作业规范，库储分区不清晰，盛具规格不统一，且IT与OT系统未打通，无车间级MOM系统，生产与物流状态无法实时可视。

项目方案：

1.项目核心目标

打造柔性化智能生产线，实现年最大产能3万台（按250天计算），并确保关重工序质量控制率达到100%，同时实现数据采集上传率100%，从而全面提升产品合格率与数字化管理水平。

2. 项目方案

围绕“标准化、精益化、自动化、数字化、可视化、智能化”的六化思路，采用分两期建设模式：各功能区和产线基础设施按年产3万台规划，一期先实现1万台产能，二期扩展至3万台。整体建设强调资源共享，充分利用现有制造平台资源及空压站等设施。车间布局注重流程优化，实现物流距离最短、大件就近存放，同时预留二期扩展空间；厂区实行单循环物流与人车分流，保障安全。产线设备规划追求节拍匹配、设备替人，关键工序数字化管控，并通过OT、IT、DT数据联动实现可持续和智能化。物流规划以成本最低为原则，统一器具规格，借助可视化看板实时监控物料状态。数智化方面，打造OT/IT/DT一体化系统，以生产指标持续改进为目标，通过数据平台实现协同、预测、科学决策，提升效能与能力。

车间规划设计

在原航发厂区打造数智化电摩车间，建设数智化装配线、检测线和整车包装线，零部件暂存区、成品暂存区同时匹配相应的附属设施；整体布局设计按3万套/年进行整体规划设计，一期产线及设备按1万套/年进行配置。

数字化规划

通过OT、IT、DT一体化规划，实现企业管理更精细、运行更高效、决策更科学。复制/优化总装MES系统。在仓储物流、生产排程、工序作业、产线AGV调度、OT设备对接、上下游系统对接等功能模块上做优化调整，强化基于指标的问题闭环管理。

项目成效：

忽米通过主导电摩项目全流程数字化转型实施，已系统构建起覆盖车间建设需求分析、设计目标制定、总体规划设计及系统建设集成的端到端实施能力，完成了数字化产品搭建、IT 系统集成、OT 设备集成、标识应用构建及可视化应用落地，实现了“生产透明化、数据一体化、管理智能化”的核心目标，并沉淀形成了一套标准化、可复用的项目管理流程与方法论。该体系显著提升了项目执行效率，可实现同类项目研发周期缩短30%，支撑多系统集成项目快速落地部署。