项目背景及需求痛点：

痛点 1：订单交付周期较长

随着海外市场需求快速增长，当前机车 CKD 业务订单交付周期长，现有生产与发运流程效率已无法匹配市场扩张节奏，不仅会降低客户响应速度、影响订单承接能力，更制约了业务规模扩张与市场竞争力提升，亟需通过流程重构与模式优化实现效率突破，压缩订单交付时长。

痛点 2：排产订单按时响应率较低

当前排产订单按时响应率仅为 95%，部分订单无法及时纳入排产计划，易引发交付延期风险，不仅会影响客户信任与长期合作关系，更难以支撑年需求量跨越式增长，亟需优化排产管理机制，提升订单按时响应与交付保障能力，匹配产能提升需求。

痛点 3：单套直接人力成本偏高

当前机车 CKD 业务单套直接人工成本较高，在海外市场竞争中，偏高的人力成本直接压缩了产品利润空间，削弱了价格竞争力，制约了业务盈利水平提升，亟需通过自动化升级、流程优化与人员效能提升，降低单套直接人力成本，释放盈利潜力。

痛点 4：错漏偏高

当前机车 CKD 业务产品错漏率为 万分之 0.92，产品错漏问题会导致海外现场返工、客户投诉，大幅增加售后成本，同时损害品牌口碑与市场形象，制约海外市场拓展，亟需搭建全流程质量管控与防错体系，降低产品错漏率，保障交付质量稳定。

痛点 5：管理难度较大

当前机车 CKD 业务存在物流布局不合理、成品库与来料库混用、生产过程信息管控缺失、数据集成度低、决策响应慢等管理痛点，导致整体运营协同效率低下，无法支撑业务规模化扩张，亟需通过优化仓储物流布局、搭建生产信息管控平台、提升决策协同效率，实现管理升级，降低规模化运营的管理难度。

企业核心诉求及目标：

对现CKD业务“三端”（供应链端、制造端、客户交付端）重新梳理，优化业务流程；规划建设自动化、高效率数智化CKD工厂。

• 产能目标：提升60%
• 直接人力成本：下降17%
• 订单交付周期：缩短10%
• 订单按时响应率：提升2%
• 错漏率：第一阶段下降20%
• 管理提升：管理精细化，全流程监控，部分业务智能化

解决方案：

CKD工厂规划从产线、车间、工厂三级，按照“六化”原则（标准化、精益化、自动化、数字化、可视化、智能化）进行设计规划 ，达到提升产能、 缩短交付周期、 提升效率、 准时交付率、 强化质量管控实现精细化管理。本次业务以订单流、物流、生产作业流为三个主要业务线。通过新建车间级MOM系统（含产线级MES、仓储物流WMS、AGV调度、PDA移动操作系统），并和已有的ERP、PLM、海外智慧营销平台、SRM系统高效集成，实现CKD车间业务的全面覆盖与管控。

项目收益：

1、核心目标达成

通过生产过程的持续优化，CKD工厂各项指标与改善前均有提升；以实际情况，按在原场地生产测算和对比，其优化提升率较规划目标有一定提升：用工人数较目标降低1.25%、人均产出增长1.93%、人力成本降低8.4%、排产订单按时响应率和响应周期达到规划目标，零部件错漏情况暂无反馈；后续持续过程优化进一步提升运行效果。

2、管理提升与客户满意度分析

项目建成后，已接待墨西哥、秘鲁等重要客户现场调研，客户对CKD生产、现场管理和质量控制很满意。严格按六化思路打造CKD数字化工厂，对CKD工厂进行规范化管理，达到CKD行业内领先水平，提升企业形象；合理化布局，减少呆滞库存，有效利用场地面积；

政策争取：机车在数智化建设过程中，积极开展各类政策研究，全力争取各类数智化投入政策补贴。