项目背景：
（1）项目情况

零部件公司正推进内销业务整体搬迁工作，当前生产执行层面缺乏统一信息系统支撑，存在生产数据不透明、流程协同效率低、质量追溯困难等瓶颈问题，制约了业务的平稳过渡与高效运转。

（2）需求痛点

当前核心痛点集中在生产过程管理不透明、质量追溯困难、批次管理缺失、工料费管理不精细，同时还需完成 3319 产线的数据迁移工作，以保障业务连续性。

（3）建设目标

基于原有 3 期系统功能，本次项目的建设目标为：一是通过产品批次号实现生产报工、作业记录、工序补录等功能，达成生产过程的实时记录与监控；二是完善三检单质检及审批管理、工料废管理、抽检记录管理；三是完成 3319 产线的数据迁移，全面解决业务痛点，支撑搬迁后的高效生产运营。

项目方案：

根据数字化转型方法论，整体规划、分步实施、自下而上、分级构建的原则，融合OT、IT、DT，打通数据壁垒，实现企业管理更精细、运行更高效、成本更低廉、决策更科学。

（1）统筹层面：制定研发、销售、生产、供应、服务目标及考核指标，提供人力、风控、财务等必要资源支持；

（2）工厂层面：制定整体生产计划，协调各车间工作，保障园区环境与安全；

（3）车间计划层面：制定各车间详细生产计划，统一管理调度设备、物料、模具及工装夹具，支撑产线生产；

（4）执行层面：落实上级下发的生产计划，把控产品质量与生产进度，确保完成生产目标。

项目应用成效：

（1）生产效率提升：打通车间工序流转，精准排产调度，减少设备待机、物料等待时间，优化机加切削、装配等流程，大幅提升设备稼动率与整体产能。

（2）质量管控强化：实现工序全流程追溯，绑定产品批次与加工数据，严格落实质检流程，快速定位不良品成因，有效降低机加次品率与返工成本。

（3）成本精益管控：精准核算原材料、工时、能耗及辅料消耗，严控物料损耗与人工浪费，实时把控生产各项开销，实现生产降本增效。